Podstawowe typy anodowania metali

Anodowanie jest rodzajem obróbki, której celem jest dodatkowa ochrona powierzchni metalowych, zwłaszcza tych wykonanych z aluminium. Wykorzystuje się je między innymi w branży produkującej urządzenia i podzespoły energoelektroniczne. Wyróżniamy aż trzy metody anodowania metali. W artykule wyjaśniamy, jakie są to metody, po co się je stosuje, na czym dokładnie polegają i czym się różnią.

Po co anoduje się metale?

Anodowanie jest procesem elektrochemicznym, który polega na elektrolitycznym utworzeniu odpowiedniej warstwy tlenku na powierzchni metalu. Tym metalem może być aluminium, magnez, tantal bądź tytan, lecz najczęściej to właśnie powierzchnie aluminiowe są poddawane tej obróbce. Dzięki anodowaniu można dokonać trwałej zmiany struktury metalowej wierzchniej warstwy, która w ten sposób powiększa swoją grubość.

Anodowanie wchodzi w skład usług galwanizacyjnych realizowanych przez takie firmy, jak producent urządzeń elektroenergetycznych Markel. Służy ono trzem zasadniczym celom: zabezpieczeniu powierzchni metalowych przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi, wytworzeniu warstwy izolacyjnej na folii aluminiowej, którą potem używa się w produkcji kondensatorów, a także zdobieniu powierzchni.

Anodowanie chromowe i siarkowe

Jednym z rodzajów tej obróbki jest anodowanie chromowe, w którym jako elektrolit stosuje się roztwór kwasu chromowego. Nazywane jest też anodowaniem miękkim i umożliwia utworzenie warstwy tlenku, która w najbardziej cienkich fragmentach wynosi między 0,5 a 2,5 µm. Nadaje się do zabezpieczenia trudnych do opłukania części, ale zarazem ma niewielki wpływ na wytrzymałość zmęczeniową powierzchni metalowej.

Dlatego właśnie znacznie częściej stosuje się siarkowe anodowanie metali. Dzięki wykorzystaniu elektrolitu siarkowego można bowiem uzyskać o wiele bardziej grubszą warstwę tlenkową, która osiąga nawet do 25 µm. Ten rodzaj anodowania nie tylko zapewnia dobrą ochronę przed korozją, ale też umożliwia barwienie, gdyż tak powstała warstwa tlenkowa jest przepuszczalna.

Anodowanie twarde

Anodowanie twarde gwarantuje największą odporność korozyjną i mechaniczną powierzchni metali. Jest to możliwe, ponieważ w tym procesie używa się kwasu siarkowego o wyższym stężeniu oraz niższej temperaturze w stosunku do zwykłego anodowania siarkowego. Na skutek anodowania twardego powstaje więc bardzo gruba warstwa tlenku, która świetnie chroni przed korozją oraz ścieraniem.